Personal Information

        宋佳楠，副教授，工学博士，博士研究生导师。毕业于北京航空航天大学，航空宇航推进理论与工程，中国留学基金委联合培养研究生（英国拉夫堡大学）。主持及参与多项国家自然科学基金、湖南省自然科学基金、军科委JCJQ计划、2J重点项目、校企横向课题等。发表SCI论文30余篇，被引300余次，申请国家发明专利10余项。担任《Metals》客座编辑，核心期刊《失效分析与预防》青年编委，长期担任《Journal of Materials Science》， 《Surface and Coating Technology》, 《International Journal of Metallurgy and Metal Physics》等国际期刊审稿人。

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“智能机械与感知实验室”

"Laboratory of Intelligent Mechanical and Perception"

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🌞课题组简介

        课题组依托高性能复杂制造国家重点实验室，和机械工程国家一级重点学科，建立了面向科技前沿的智能机械与感知实验室（Labratory of Intelligent Mechanical and Perception），致力于研究以精密机械设计加工、智能机器人、柔性电子、可穿戴传感器等为基础的先进与交叉学科。

🚀研究方向

        1）一体化高温薄膜传感器：基于直书写、喷墨打印等技术，制备适用于航空、航天等极端高温环境的温度、热流、应变一体化传感器，探索长效薄膜传感器界面强度调控及设计方法。

        2）热障/耐磨/隐身涂层：针对航空航天高温部件使用过程中的热障、耐磨、隐身涂层剥落失效问题，研究其破坏机理，建立寿命预测、强度评价、及结构设计方法。

        3）基于机器学习的复杂机械数字孪生、健康管理、故障诊断：基于互联网大数据语义库，对航空发动机等复杂机械的历史故障文本案例进行数据清洗、整理和重构，建立故障案例数据库，开发复杂设备CBR快速故障诊断系统、人机交互界面设计等。

        

🚁课题组氛围

        课题组科研氛围融洽，平均每年发表5~10篇高水平论文，鼓励并支持学生选择感兴趣的领域开展研究、交流和深造。

        优秀硕士可推荐至北京航空航天大学、北京理工大学、西北工业大学、英国曼彻斯特大学、格拉斯哥大学、拉夫堡大学等国内外知名高校学校攻读博士学位。

      

🛵联系方式

        课题组名额充沛，科研氛围良好，欢迎有航空航天、机械、材料、力学等专业背景，对机电一体化、界面改性、结构强度等领域相关研究有兴趣的同学加入我们的团队，共同成长！

      邮箱：songjianan@csu.edu.cn  

        欢迎随时咨询，来信必复！

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指导竞赛及奖励：

[1] 大学生创新计划，省级/国家级立项，“一种应用于极端服役条件下的喷墨打印高温薄膜应变传感器”

[2] “互联网+”大学生创新创业大赛，一等奖，“鲲鹏之心——基于跨介质推进系统的新概念飞行器”

[2] 大学生创新计划，培育项目，“基于直写式沉积技术的高温薄膜温度传感器制备技术研究”

[3] 大学生创新计划，培育项目，“基于一体化制备可穿戴薄膜传感器的仿生机械手研究”

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承担及参与课题：

[1] 2023.01-2025.12，基于沉积微结构特征的喷墨打印薄膜界面结合强度定量评价方法，主持（国家自然科学基金）

[2] 2023.03-2025.03，考虑界面细观组织演化行为的带涂层单晶合金疲劳寿命预测方法，主持（湖南省自然科学基金）

[3] 2020.01-2023.12，源于热腐蚀坑小裂纹的扩展行为及其在寿命预测中的多尺度应用研究，参与（国家自然科学基金）

[4] 2018.01-2021.12，基于夹杂致裂微裂纹扩展的粉末合金寿命多尺度预测方法，参与（国家自然科学基金）

[5] 2018.10-2021.10，高推重比xxx机理研究，参与(JC加强计划)

[6] 2018.06-2019.06，太阳电池板界面振动失效分析，参与(航天科工集团)

[7] 2016.01-2017.09，发动机复合材料短舱安全性设计标准研究，参与(中国航发商发)

[8] 2015.06-2017.06，EB-PVD热障涂层失效行为分析与寿命预测，参与(中国航发商发)

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代表性成果：

[1] Shi D, Song J, Qi H, et al. Effect of interface diffusion on low-cycle fatigue behaviors of MCrAlY coated single crystal superalloys [J]. International Journal of Fatigue. 2020, 137: 105660.

[2] Li S, Yang X, Qi H, Song J*, et al. Low-temperature hot corrosion effects on the low-cycle fatigue lifetime and cracking behaviors of a powder metallurgy Ni-based superalloy[J]. International Journal of Fatigue, 2018, 116: 334-343. 

[3] Shi D, Song J, Li S, et al. Cracking behaviors of EB-PVD thermal barrier coating under temperature gradient [J]. Ceramics International, 2019: 18518-18528. 

[4] Song J, Li S, Yang X, et al. Numerical investigation on the cracking behaviors of thermal barrier coating system under different thermal cycle loading waveforms[J]. Surface & Coatings Technology, 2018, 349:166-176. 

[5] Song J, Li S, Yang X, et al. Numerical study on the competitive cracking behavior in TC and interface for thermal barrier coatings under thermal cycle fatigue loading[J]. Surface & Coatings Technology, 2019, 358: 850-857.

[6] Song J, Qi H, Shi D, et al. Effect of non-uniform growth of TGO layer on cracking behaviors in thermal barrier coatings: A numerical study [J]. Surface & Coatings Technology, 2019, 370: 113-124. 

[7] Song J, Qi H, Li S, et al. Computational method for the analysis of erosion-induced stress and damage in thermal barrier coatings[J]. Surface & Coatings Technology, 2019, 380: 125089. 

[8] Song J, Qi H, Li S, et al. A novel fatigue life model considering surface-damage induced performance degradation[J]. Engineering Fracture Mechanics, 2020, 228: 106899.

[9] Song J, Qi H, Li S, et al. A diffusion-coupled cohesive element model for cracking analysis of thermal barrier coatings [J]. Engineering Fracture Mechanics, 2021, 246: 107625. 

[10] Song J, Zhao L, Shi D et al. Coupling of Phase Field and Viscoplasticity for Modelling Cyclic Softening and Crack Growth under Fatigue [J]. European Journal of Mechanics - A/Solids. 2022, 92: 104472.